硅鈣鐵合金行業使用非常廣泛，它是近幾年由于鋼廠煉鋼工藝的提升新研發出的一種復合型冶金材料，一經上市便收到了許多廠家的追捧，硅鈣價格低廉冶煉效果卻非常好，因此購買硅鈣使用硅鈣的廠家也非常多，實際上硅鈣的使用方法非常多你真的都知道了嗎?

鐵合金硅鈣應用廣泛使用方法你真的都知道了嗎?

混合加料法

混合加料法的操作與小電爐生產75%硅鐵的操作相似，但硅鈣合金爐料不是全部以混勻的狀態入爐，而是有部分是以偏加料的形式入爐的，有1/4-1/3的硅石是在塌料后單獨加于電極周圍，木塊也是單獨加的，其余的硅石和石灰、焦炭、煙煤混勻后加入爐內。

分層加料法

分層加料法是把石灰和相應數量的焦炭(按生成低品位電石所需焦炭)混合后搜集加入爐內，待其化清后，硅石和剩余的還原劑混合后再加入。分層加料法的操作過程可分為三個階段：

第一階段為提溫階段。出鐵后，爐內溫度降低，因此必須提溫。其操作是：出鐵后放電極，搗爐，將硬塊取出，整理料面，扎眼透氣，加強料面維護，給滿負荷，深插電極，此階段一般為1小時20分鐘。

第二階段為CaC2生成階段。當爐內溫度提高后，扒凈電極周圍浮料，挑開粘料，迅速將所加石灰及相應的還原劑拌勻，全部直接加到電極周圍的柑渦中。為加速CaC2的生成，應盡量給滿負荷，爭取早蓋料。此階段的時間一般為30-40分鐘，不能過短或過長。時間過短，CaC2生成不充分，大量未參與反應的CaO與后加入的SiO2發生成鹽響應;過長，鈣元素揮發和熱能損失增加，合金含Ca降低，單位電耗增高。

第三階段是用硅石破壞CaC2生成CaSi合金階段。當CaC2生成后，加混合料，利用混合料中的SiO2破壞CaC2，生成CaSi合金。加完料后，進行炯燒，直至出爐。

第三階段的操作應加料均勻，用心維護爐況，增加料面透氣性，保障電極深而穩地插入爐料中，防止塌料刺火，以減小Ca的揮發和熱能損失。此階段熔煉時間一般為2.5-3小時。

這一階段的時間也不宜過長或過短。過長，Ca的揮發及熱能損失增加，合金含Ca低，單位電耗升高;過短，大量CaC2與SiO2未充分發生響應，渣量增大，合金中鈣低，生成的硅鈣量少。

出鐵及合金澆鑄，正常情況每4-5小時出一次爐。出鐵時用圓鋼或燒穿器打開出鐵口，鐵水與渣同時流入中間包內。因為爐渣密度大于合金密度，合金在分渣器中須鎮靜2-4分鐘，待合金完全上浮后，將合金慢慢澆入錠模內。當發現合金表面發白、發亮時，立即停止澆鑄，以免合金夾渣。合金冷凝后，脫模，精整入庫。

二步法制作硅鈣合金，先在一臺電爐中，以CaO>85%的高質量石灰和碳質還原劑制得CaC2，然后將冷卻的CaC2破碎，再配入硅石和碳質還原劑，在另一臺電爐中生產硅鈣合金。二步法制作硅鈣合金所需的設備條件和操作方法，基本上與硅鐵生產相同。

此法雖然能取得較長的爐齡和較高的產品品級率，但需要兩臺電爐，綜合電耗高，操作要求高，過程難控制，對原料中的水分要求嚴格，因而只有在自動化程度高、管理條件好、機械化上料、料倉密封非常好電爐上采用。

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